解锁一粒海盐的循环密码

掘金副产物 串起产业链

解锁一粒海盐的循环密码

——海洋经济新脉动（五）

8月29日，在沧州临港金诚化工有限责任公司的离子膜烧碱车间内，新安装的盐水精制设备正开足马力运转。

“盐水精制设备上新后，海盐一次精制过程中每小时产生的盐泥大幅减少，从35立方米下降到15立方米。这意味着，我们能用更低的能耗将海盐吃干榨净。”公司副总经理白海臣高兴地说。

每天，平均有1000吨海盐从十几公里外的沧州盐业集团长芦黄骅盐业有限公司运往金诚化工。在这里，海盐变成了支撑工业生产的离子膜烧碱，副产物成为下游企业的主要原料，实现资源循环利用。

初秋时节，渤海湾畔，沧州盐业集团长芦黄骅盐业有限公司的广袤盐田静卧于蓝天之下。一块块结晶池里，覆盖着塑苫的卤水静静沉淀。一旁的堆场内，高耸的盐垛正等待被运出，成为现代化工不可或缺的原料。

这片盐田与金诚化工同属沧州渤海新区黄骅市。金诚化工所在的沧州临港经济技术开发区，是国家园区循环化改造示范试点。其中，园区东区重点发展大型石油化工、煤化工、盐化工、合成材料等产业。

展开沧州临港经济技术开发区平面示意图就能发现，金诚化工周边聚集着三位邻居：河北科迈新材料科技有限公司、河北晋邦新材料有限公司、河北先正新材料有限公司。2022年，这三家来自省外的企业与金诚化工同一批来到园区。

这些曾经跨省合作的伙伴，一下子成了管廊相连的邻居。它们通过中间产品的衔接利用，实现产业链衔接。4家企业规划项目全部达产后，预计年产值可达142亿元。

走进金诚化工，原盐堆场上，阳光下的盐垛银白闪亮；实验室内，工作人员进行着海盐成分分析检测；生产车间里，16万吨离子膜烧碱装置持续运转，将海盐变为海洋化工重要的基础原材料离子膜烧碱。

这是一场依靠钠离子从离子膜中迁移产生的奇妙变化：海盐经热水溶解后，经过陶瓷膜一次精制，再靠树脂塔交换进行二次盐水精制，最终将里面的钙、镁、锶、钡、铁等微量杂质处理到百万分率级别。净化后的盐水进入电解车间，在离子膜设备中完成电解反应，生成烧碱的同时，也产出氢气、氯气等副产物。

“过去，这些副产物因为不好储存和运输，处理起来很麻烦。现在，我们通过管廊可以直接供给下游企业。相比槽车运输，每年可节约运输费用及人力和设备成本约5780万元。”白海臣说。

站在厂区抬头看，纵横交错的管廊从厂区延伸而出，犹如一条条工业血脉，形成清晰的循环路径。

金诚化工往西不到两公里，便是河北科迈新材料科技有限公司。

这是一家精细化工领域的科技型中小企业，总部位于天津市，主要生产橡胶防老剂、硫化促进剂等橡胶助剂，与全球75强的很多轮胎企业都有合作。

2022年，科迈化工股份有限公司在沧州临港经济技术开发区成立河北科迈新材料科技有限公司。合作20多年的跨省伙伴，如今只相距约5分钟的车程，新公司所需的氢气全部来自金诚化工。

连通的管廊里，每年大概有1500万标方的副产氢气从金诚化工直接输送到科迈新材料生产装置中。这些氢气被用于加氢还原反应，制备RT培司、二环己胺等产品。

循环的故事不止于此。

金诚化工把氯气输送给生产环保增塑剂的先正公司。晋邦公司利用金诚化工氢气锅炉副产的蒸汽、先正公司副产的氯化氢，生产环氧氯丙烷。根据规划，晋邦公司、科迈新材料生产过程中产生的浓盐水，也将被回送到金诚化工，重新用于离子膜烧碱生产，实现闭环循环。

就这样，一家连一家，一环扣一环，原料与副产物在园区内循环流动。四家企业有进有出，形成了一条“一托三”氯碱产业循环链，每年能为企业创造经济效益1.3亿元，节约经营成本1.82亿元。

以往运输成本高、周转复杂的化学品，实现了“打开阀门就能用”。科迈新材料正积极推进二期规划项目，将利用金诚化工的离子膜烧碱生产次磺酰胺类促进剂，提高橡胶制品的硫化平坦性和耐热性能，进一步延伸产业链、提高附加值。

从一粒海盐出发，这条越延越长的绿色产业链，通过“盐头化尾”，构建了从制盐到氯碱化工，再到精细化工的盐化工产业链，实现了资源变原料、原料变材料、材料变高附加值产品的层层跃升。（记者宋平、戴绍志）

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